Как собирают Бентли: путешествие на завод [2 видео]
Незабываемые выходные в штаб-квартире Bentley, что находится в городе Крю, графство Чешир, провели «CrankAndPiston». Путешествие на завод, где ручной процесс изготовления каждой детали стоит на первом месте, оставило яркие впечатления. Далее, как собирают автомобили Бентли .
В одном из цехов завода Bentley существует небольшая по размерам, но емкая по содержанию табличка: «Обычно мы делаем вполне естественные вещи. Но порой нам удается нечто совершенно сверхъестественное». Это достаточно громкое заявление, наверное, могло бы тянуть даже на рекламный слоган всей компании Bentley, если бы не одно но: иные сверхъестественные достижения здесь почему-то относят к производственному браку.
В 2009 году канал Discovery со своей программой « Как это работает? » побывал на заводе Бентли. О том, как это было, смотрим ниже:
Экскурсия, по иронии судьбы, начинается с производственной линии Mulsanne. В ожидании инспекции перед вами находятся шесть законченных лимузинов, на каждом из которых висит табличка: «Не прислоняться». А ведь только представить, рабочим и техникам на заводе нужно трудиться 9 недель или 550 часов для создания «Мульсан», поэтому все же какая-нибудь царапина сильно огорчит сотрудников цеха.
О кожевенном деле: для прострочки одного салона мастеру требуется сделать 3800 стежков, на что уходит (если стежок обычный, двойной, а не крестообразный) 37 ч. На обшивку одного руля затрачивается по 5 ч 40 мин.
Однако прежде чем попасть в руки «портных», кожа проходит самую тщательную проверку скорняков. Вооружившись мелком и лазерным оком, они выбраковывают все шрамы и царапины, оставшиеся на шкуре от колючих кустов, проволоки, кнута и т.п. После чего программируют компьютер, который из каждой шкуры вырезает максимальное количество деталей, обходя помеченные участки.
Качеству кожи уделяется особое внимание. Bentley использует только кожу быков, так как она прочнее и больше, чем кожа коров. Родом быки только из Скандинавии или Баварии, что сказывается на качество и «чистый» запах в их гормонах. Кстати, на обшивку салона Continental GT расходуется 11-12 шкур, а на Mulsanne 17-18.
За способ отделки и покраски отвечает компания Pasubio Spa. Они решили проблему мерзкого скрипа, раньше возникавшего при трении слоев кожи друг о друга, благодаря новому силиконовому лаку. Что касается покраски, итальянцы готовы подобрать для Бентли цвета, находящиеся даже за гранью спектрального круга. К примеру недавно палитру пополнил «русский» цвет Beluga. Хотя уже сейчас Британцы могут похвастаться 24 стандартными цветовыми вариантами для интерьера и 28 стандартными вариантами для экстерьера.
Распространенным в технике, что пониже рангом, композитным «сэндвичам» с деревянным шпоном сверху мастера Bentley отдают долг только в спортивных моделях, где форс заключается в легком весе автомобиля и высоких скоростях, а не в солидном декоре. Другое дело — господские машины: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Здесь кудесники Крю стараются использовать настоящие «массивы» дерева, которые затем покрываются зеркально симметричным шпоном или, на английский манер, виниром. Впрочем, на некоторых деталях торцы оставляют голыми нарочно, чтобы клиент видел — все натуральное, никакой «обманки». На отделку одной машины уходит 17 листов винира с одинаковым рисунком, их общая площадь — 10 м3. Любопытно, что c десяток таких же листов будет храниться на складе до тех пор, пока официальный продавец не снимет автомобиль с заводской регистрации.
А может статься, что и дольше — пока склад не переполнится. В 2009 году компания Bentley Motors вынуждена была провести распродажу своих запчастей и аксессуаров для освобождения необходимых площадей. На уникальную ярмарку попало более 55 000 различных предметов, начиная от гаек и заканчивая двигателем V8. Полная коллекция насчитывает 7 миллионов запчастей, которые хранятся на 143 000 квадратных футов в чеширском графстве с 1955 года.
Внушительный срок хранения легко объясним: преимущественно ручной процесс изготовления каждой детали Bentley действительно трудоемкий и долгий. На вырезанный и отшлифованный фигурный брусок художественно накладывают винир, лакируют его в пять слоев, три дня запекают в печи и, наконец, полируют, закрашивая вручную точечные дефекты. Изготовление всего комплекта деревянных элементов декора занимает 3 недели.
Сегодня команда из Крю активно развивает еще одно направление — создания бронированных автомобилей для клиентов в Латинской Америке, на Ближнем Востоке и в России. Интересно, что восемь из 10 автомобилей Bentley в настоящее время продаются за пределами Великобритании.
На фотографии ниже, показан редчайший Bentley, изготовленный в 1930-е годы в единственном экземпляре — «Embiricos». Заказчиком был греческий гонщик Андре Эмбирикос, живший в то время в Париже. Кузов для нового автомобиля под руководством дизайнера Жоржа Полена строили в ателье Pourtout Carrossier и изготовили его из дюралюминия. В конце 1939 года Эмбирикос продаёт его другому гонщику, который участвует на нём в трёх послевоенных 24-часовых гонках в Ле Мане и в 1949 году добивается шестого места.
Когда был построен этот автомобиль, у Bentley появилось желание развить тему обтекаемых кузовов в своих будущих моделях. Влияние же Bentley Embiricos на модели послевоенного периода можно было проследить по R Type Continental 1952 года или же в чертах современного Continental GT.
Источник статьи: http://avtomaniya.com/site/publication-full/4864
МегаОбзор. Суперзавод Bentley. Часть 2
Пока собирается двигатель в моторном цеху и подготавливается кузов, армия мастеров внутренней отделки занимаются подготовкой материалов компоновки будущего салона одного из самых роскошных автомобилей в мире. В этой части обзора речь пойдет не только об изготовлении дорогого интерьера Бентли, но и о секретном подразделении завода, где воплощаются в мечты все самые безумные фантазии заказчиков. Но об этом немного позже, а пока окунемся в мир изысканной деревянной отделки, которой так славятся автомобили Бентли.
Столярная мастерская Бентли
Начнем с того, что общему дизайну салона уже почти сто лет и сомневаюсь, что в ближайшем будущем его ждут кардинальные изменения. Несмотря на современные материалы, методы их обработки и прогрессивные локальные решения, общая компоновка, задумка, идея, если хотите, неизменна и традиционна, как все английское. Впрочем, некоторые могут не согласиться, ведь завод принадлежит немцам. Но стоит отдать должное «ваговцам», так же как BMW , которым принадлежит Rolls Royce , традиции они чтут и стараются вносить минимальные изменения в общую идею, дабы сохранить дух великих брендов.
Итак, возвращаемся к столярному цеху, мастерство работников которого наголову выше, чем у тех, кто изготавливает элитную мебель на заказ. В подразделениях внутренней отделки, как в столярном цехе, так и в скорняжном, трудятся уже целые династии мастеров своего дела. Навыки и секреты производства деталей из дерева передаются из поколения в поколение и не разглашаются за пределами завода и семьи.
Все начинается с подготовки уникального деревянного шпона, который делается из корневого капа. Корневой кап — прослойка дерева, которая находится у самого основания ствола в месте, где он переходит в корневую систему. Кап уникален тем, что имеет неординарный рисунок, который невозможно встретить в любом другом месте среза дерева, образуется только под конец жизни растения. Этим он ценен и дорог на рынке эксклюзивных отделочных материалов. На этапе подготовки сырья, мастера определяют степень его плотности и эластичности, в зависимости от этого к нему применяются различные техники обработки и вымачивания. Готовый шпон отправляется на стенд, где высокоточная лазерная установка вырежет детали, согласно запрограммированного эскиза.
В столярной мастерской ручной труд мастеров чередуется с работой высокотехнологичных роботов, которые задействованы в резке шпона, изготовлении формы детали и нанесению слоев лака. Для создания формы детали (болванки), используются самые совершенные деревообрабатывающие станки с программным управлением, которые с помощью огромного количества различных свёрел и насадок создают идеальные формы. После идет работа мастера по подгонке шпона на готовую форму. Несколько слоев проклеенного шпона отправляются в сушку, а в цеху тем временем, идет подготовка лака. Просушенная деталь шлифуется, чтобы придать поверхности идеальную структуру и убрать все лишнее. Лак наносится специальным роботом в 5 слоев и полируется. Полировка и шлифовка производится только в ручную, по древней как этот мир технологии — медленно и верно. Всего на создание одной деревянной детали уходит не менее семи часов, а их в автомобилях Бентли чуть больше 30 ( в зависимости от модели).
Отдельной строкой идет столик для шампанского, который присутствует только на флагманских седанах компании. На него уходит более 2 часов кропотливой работы и производится он из 60-ти различных деталей.
Кожевенная мастерская Бентли
На флагманский седан Bentley Mulsanne расходуется примерно 468 кусков высококлассной кожи, которую не всегда встретить на дорогих женских сумочках. В арсенале скорняков имеется 43 000 оттенков и 15 видов кожи, для различных деталей и в угоду вкуса заказчика. Так же как и столярном цеху, процесс перетяжки салона начинается с подготовки и раскройки материала. В дело вступает роботизированная лазерная установка, которая размечает и отрезает необходимые куски в соответствии с заданной программой. Благодаря высокотехнологичному оборудованию удалось минимизировать потери на каждый отдельный отрез кожи. На этом работа роботов заканчивается и начинается виртуозное мастерство швей, которые в течение 120 часов будут старомодными способами сшивать раскроенные куски кожи и 57 часов из них займет, на изготовление сидений. Самым трудоемким этапом создания кожаной обивки салона является — перетяжка руля. Над каждым рулевым колесом трудится не менее четырех человек в течение 15 часов. В процессе перетяжки расходуется 8 кусков кожи разного типа для самого руля и элементов управления.
Когда все узлы собраны, кузов покрашен и отполирован, кожаные и деревянные элементы готовы, начинается последний этап создания автомобиля — окончательная сборка.
Линия окончательной сборки
Первым дело соединяется двигатель, трансмиссия и приводы. Далее с помощью тали, кузов соединяют с силовыми агрегатами (женитьба) и автомобиль направляется на участок прокладки электропроводки и установки шумоизоляции. Параллельно навешиваются колеса, собираются двери и устанавливаются стекла. Следующий этап линии сборки — сборка салона. В последнюю очередь устанавливают оптику и решетку радиатора. Далее следует череда различных тестов и окончательное резюме главного инженера завода. После того, как машина с успехом прошла все этапы, ее выдают заказчику, в роли которого может быть частный клиент или дилер.
Прежде чем начинается сборка автомобиля, все нюансы обсуждаются с заказчиков на этапе утверждения проекта, а за это отвечает отдел клиентских разработок.
Одел клиентских разработок
В этой секретной комнате, если ее можно так назвать, дизайнеры завода обсуждают с клиентом все его пожелания, касательно своего будущего автомобиля. Помимо цветовой палитры, комплектации, отделки салона, на повестку дня выходят эксклюзивные решения, а это может быть акустическая система, холодильник для шампанского с автоматизированной системой подачи бокалов, дизайн самих бокалов, инкрустация кузова золотом или драгоценными камнями, киноэкран с системой «звук вокруг», кожаные детские кресла от Bentley и многое другое. Как утверждают заводчане, они могут сделать все, что пожелает заказчик в пределах хорошего вкуса по меркам Бентли. Можно даже сделать из своего автомобиля неприступную крепость, заказав для него бронекомплект.
Источник статьи: http://autoburum.com/blog/564-megaobzor-superzavod-bentley-chast-2
Стежки и корешки. Репортаж с завода Bentley
На автомобильный завод Bentley в небольшой чеширский городок Кру я приезжаю в четвертый раз. Один раз даже беседовал с членом правления Bentley Motors Ltd госпожой Марли Рогэ, отвечающей за набор персонала. Начальник отдела кадров, по-нашему. Пожаловалась мне главный кадровик Bentley, как трудно в наши дни набрать высококвалифицированных специалистов. Краснодеревщиков нашли всего двух на весь Чешир! Молодежь сидит в соцсетях, руками делать ничего не умеет и учиться не хочет. Я же вспомнил, как на ЗиЛе, услышав, что закончил десятилетку, меня сразу назначили помощником бригадира и с первого месяца я стал получать вдвое больше отца, кандидата технических наук. В общем, к заводам у меня давний интерес.
Bentley Continental GT покидает конвейер. Своей скульптурностью автомобиль обязан суперформингу — методу изготовления внешних кузовных панелей без применения массивных прессов Фото: Денис Орлов
Завод в Кру помнит войну, хотя на его кирпичных стенах и не осталось следов маскировочных пятен, как, допустим, на заводе Jaguar в Касл-Бромвич. В годы Второй мировой в Кру собирали легендарный авиадвигатель Rolls-Royce Merlin, это была одна из тех «призрачных фабрик», что британское правительство заблаговременно рассредоточило по глубинке от налетов Люфтваффе. Цеха возвели прямо посреди картофельного поля. С воздуха они выглядели типичными коровниками.
Bentley Continental GT Convertible на посту окончательного контроля. Особое освещение позволяет выявить мельчайшие повреждения лакокрасочного покрытия Фото: Денис Орлов
Притом за всю войну Кру пережил единственный налет. Один-одинешенек «юнкерс» сбросил всего пару бомб. На беду в ту ночь аэростаты воздушного заграждения были спущены — синоптики обещали грозу. Самолет подобрался на бреющем полете, что исключило применение дальнобойных зениток. А зениткам ближнего боя мешали стрелять. сложенные вокруг них мешки с песком. В итоге, отбомбившись, «юнкерс» вернулся невредимым на свой аэродром во Франции, чтобы спустя год быть сбитым где-то на Восточном фронте.
Выпускать автомобили в Кру начали с началом эры реактивной авиации. Так это происходило в 1950-е. Фото: Bentley Motors
Эта история могла предстать в иронической обертке, в духе Джерома К. Джерома или Пелэма Вудхауза, если бы не последствия: упавшая 29 октября 1940 года в 3.09 утра на 16-й цех немецкая авиабомба убила 17 человек и ранила еще 60. На том месте установлен памятный знак. От него всякий раз начинаются экскурсии по предприятию.
. а так это происходит сейчас. С помощью манипулятора Andron Handling рабочий в одиночку устанавливает в кузов приборную панель, собранную на другом участке Фото: Денис Орлов
Впрочем, англичане не были бы англичанами, если бы не нашли повод для иронии в самых трагических обстоятельствах. После налета рабочие составили петицию лорду Бивербруку о безобразной работе ПВО. В ответ рабочим раздали 3000 касок — по числу подписавших петицию.
Даже в капиталистическом обществе не обойтись без наглядной агитации. 1.8 — это некий коэффициент качества, к которому стремится цех Фото: Денис Орлов
Гид ведет нашу группу вдоль сборочного конвейера, где неспешно обрастают прибавочной стоимостью спорткупе и кабриолеты Continental GT. На табло цифры: план — 54 машины в день, факт — 49. Смене срежут заработок за невыполнение плана? «Мы ставим качество выше количества!» — важничает провожатый. А как, помню, гнали план на ЗиЛе! Впору снова порассуждать об эффективности производства. В Кру 4000 работников при полном отсутствии спешки выдают свыше 10 000 автомобилей в год.
А это уже более конкретный призыв — не забывать обматывать скотчем кольца на руках, чтобы не поцарапать кузов Фото: Денис Орлов
Можно ли сравнивать? Уж точно не потому, что в кузове ЗиЛ-130 деревянных деталей не меньше, чем в салоне Bentley Mulsanne. Впрочем, кроме грузовиков ЗиЛ строил элитарные, баснословно дорогие по меркам СССР лимузины. В цех №6, где их собирали, посторонних не допускали. По заводу о шестом цехе ходили легенды. Рассказывали, будто там трудится обойщик, единственный, кому доверяется обтягивать пурпурным плюшем сиденья лимузина для дорогого Леонида Ильича. Эталоном для зиловского спецпроизводства выступали изделия из Кру.
Конструкция и дизайн внутрицехового электрического тягача Linde созданы в компании Porsche Engineering Фото: Денис Орлов
Так ли принципиально, выпускаешь грузовики, автобусы, малолитражки или роскошные лимузины? Грамотная постановка дела, высокая производственная культура только на пользу. На Bentley Motors чистоту в цехах сделали одним из критериев качества.
Наш гид Джонатан О’Дрисколл у шкуры быка. Из 6–17 таких шкур выйдет роскошный автомобильный интерьер Фото: Денис Орлов
Наш гид, лощеный и предельно предусмотрительный, чьи отец и дед, и многочисленные родственники, разумеется, тоже трудились на этой фабрике, всячески подчеркивает преемственность британских традиций. Окрашивая при этом свой рассказ на чеширский лад. Customer у него становится «кустомер», bus — «бус», lovely — «лувли», younger — «юнге». Слыша такое, мы начинаем переглядываться и улыбаться шире небезызвестного кота. Куда нам, с оксфордским произношением московского розлива!
Так происходит дефектовка шкур для обивки интерьеров Фото: Денис Орлов
Узлы и агрегаты, уложенные по сторонам конвейера, несут немецкую маркировку. И главный дизайнер Bentley Motors — Штефан Зилафф, ветеран с 30-летним стажем работы в группе Volkswagen. И сваренные кузовы семейств Continental GT, Flying Spur и Bentayga везут из саксонского Мозеля (в Кру целиком делают только самые дорогие кузовы, для модели Mulsanne). И даже внутризаводской транспорт — немецкий, марки Linde.
Оптимальный раскрой кожи осуществляет цифровой режущий плоттер Zünd швейцарского производства Фото: Денис Орлов
Вопрос не в том, что британского осталось в Bentley. Вопрос, смогла бы сегодня компания торжественно отмечать «100 исключительных лет», не окажись вовремя в педантичных немецких руках? ЗиЛ вот не дожил до своих ста. Положа руку на сердце, британский дух теплится в машинах Bentley исключительно благодаря немцам! А могли, были в полном праве бросить вызов эпохе узких лацканов и крупной клетки «принц уэльский». Но не сделали. Наводя на здешнюю пастораль перекрестья своих прицелов, пилоты Люфтваффе точно не могли представить себе подобной перспективы! Конкурирующая с Bentley марка Rolls-Royce тоже принадлежит немцам, и Mini, и, поговаривают, даже чрезвычайно заносчивая компания Aston-Martin. Машина этой марки непременно предстанет в очередной серии бондианы, только теперь рассекать на ней будет женщина, да еще темнокожая — сами британцы до такого никогда не додумались бы. А Jaguar с Land-Rover и вовсе выкуплены индийцем. А что там еще осталось от некогда величественной, как «юнион джек», британской автомобильной промышленности?
Так размечают отверстия на кожаной оплетке рулевого колеса Фото: Денис Орлов 
Звездный час Bentley наступил в 2002 году, когда королева Елизавета II пересела с Rolls-Royce на Bentley State Limousine Фото: Денис Орлов
На заре моторизации шасси автомобиля и кузов к нему и вовсе приобретались порознь. Причем кузов строили по индивидуальной мерке, на заказ. И даже говорили не «построить кузов», а «пошить», не «кузовная мастерская», а «ателье». Слава британских кузовных закройщиков простиралась далеко за пределы Соединенного Королевства. Такие имена, как Barker, Gurney Nutting, Mulliner, Park Ward, Thrupp & Marberly, знатоки до сих пор произносят с придыханием.
Мужчина, умеющий обращаться с утюгом, — завидный жених. Вместо утюга марки Russell Hobbs вполне могли использовать утюг марки Bentley — есть и такой Фото: Денис Орлов
Прогресс нещадно поглотил кузовщиков. Хорошо еще, пока не уничтожил традицию классического мужского костюма. И хотя Пимз-лейн в Кру далеко до лондонской Севилл-роу, все же именно здесь сосредоточены и продолжают культивироваться старинные ремесленные навыки. Более того, отделение персонализации Bentley Motors по-прежнему называется Mulliner.
На подголовниках сидений обычно вышивают крылатый логотип Bentley (4760 стежков на германской вышивальной машине ZSK Sprint 7) Фото: Денис Орлов
Обойный цех — вот где можно полной грудью вобрать британского духа и, что называется, сомлеть от пошива. Рудимент и атавизм индустрии, отблеск каретной эпохи. В этом цеху применяются те же методы и материалы, что и в XIX веке. Здесь изготавливают сиденья и обивку интерьеров. В этой, как сейчас модно говорить, «компетенции» Bentley Motors нет равных во всей группе Volkswagen. Задумают, допустим, в Audi или Lamborghini или даже в Skoda разработать новый фасон кожаного сиденья — непременно летят в Кру за опытом.
В цехе деревянной отделки, в особом помещении с постоянной влажностью хранится шпон самых экзотических пород древесины со всех концов света Фото: Bentley Motors
Еще в один из прошлых приездов сюда меня поразило обилие молодых лиц. Казалось, от их улыбок в цехе становилось еще светлее. А в обойном цехе без хорошей освещенности никак. Иначе ненароком можно угодить швейной иглой в мягкие ткани какого-нибудь важного гостя, слишком увлекшегося экскурсией. На моей памяти на заводах с освещением всегда жмотничали. Это ж дополнительные расходы. Заботу о зрении сотрудников перекладывали на природу. Но призванные пропускать свет огромные стеклянные плафоны обычно покрывал многолетний слой копоти, потому что мойка — тоже накладные расходы. А в Bentley Motors светло. Завод полностью обеспечивает себя (и еще половину Кру) электричеством от солнечных батарей — ими здесь застелены крыши всех цехов и даже навесы на парковках.
Изготовление «деревянного набора» для отделки интерьера одного автомобиля занимает от 13 до 47 часов Фото: Bentley Motors
На тех, кто постарше, в обойном цехе возложена еще и общественная нагрузка: развлекать таких проныр, как я. Вот обшивают кожей рули. Чтобы стежки получились максимально равномерными, кожу размечают. обычной столовой вилкой. Не верите? Тотчас извлекается таковая, действительно, самая заурядная, штампованная, из ИКЕА. Детская загадка: два удара — восемь дырок. Экскурсовод подводит завершающий штрих: «Правда, когда мы строили автомобиль Ее Величеству Королеве, мы пользовались серебряной вилкой!» Это мне в отместку за въедливые расспросы о кузовах.
Шпон раскладывают симметрично, из-за чего иногда на детали возникают картины, пригодные разве что на роль курьезного экспоната Фото: Денис Орлов
Наступает звездный час экскурсовода. Он обрушивает на наши уши просто-таки лавину цифр. «На пошив салона Bentley Continental GT затрачивается 27 часов и 100 метров нити, это как от земли до шпиля Биг-Бена! Вышивка эмблемы Bentley на подголовнике состоит из 4760 стежков! На каждый салон Continental GT уходит до 9 бычьих шкур, а на Mulsanne — до 17!» Прочистив сознание числами, гид резюмирует: мы утилизуем отходы мясной промышленности (в смысле — шкуры), а вместо одного срубленного дерева (для отделки салона) высаживаем целых три.
Улыбчивые лица, затейливые разноцветные татуировки на бицепсах и предплечьях, серьги и фенечки — это проблема с кадрами, называется? Впрочем, первое, что встречает в цехе деревянных изделий, — это робот ABB, деловито наводящий глянец на приборную панель из экзотического африканского дерева «сапеле» (Entandrophragma cylindricum).
Источник статьи: http://snob.ru/entry/181082/