Меню

Чем клепать раму автомобилей

Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)

Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс. Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке . Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.

Сначала немого о минусах заклёпок

Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания . А ещё лучше — предварительно промазать их слоем герметика , ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?

А плюсов куда больше!

Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика . Это уже с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.

Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов . Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна. Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут. Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазать жидким антикором . И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.

А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично . Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.

Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.

Понравилась статья? Поддержите лайком!

Источник статьи: http://zen.yandex.ru/media/over9000/pochemu-ia-mnogo-let-chiniu-kuzova-klepkami-a-ne-svarkoi-s-primerom-5e374393010b692221f27760

Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади , «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Читайте также:  Габариты автомобиля при выборе

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте . Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий . В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

И что же лучше?

В данном случае лучше то, что объективно отражает уровень ваших навыков . Имея сварочный аппарат и некие практические азы его использования, автор данных строк, тем не менее, скрытые от глаз прорехи в кузове предпочитает именно клепать. Потому что, друзья, в отличие от вышеупомянутых Дядьвась, я трезво оцениваю свои способности . И понимаю, что для изготовления качественного и долговечного сварного шва мне нужно очень и очень долго практиковаться. А так как это пока не входит в круг моих первостепенных задач, я раз в пару лет предпочитаю помучиться на том или ином кузове с заклёпками, но потом не думать из месяца в месяц — отгнила там моя доморощенная сварка или ещё нет. А вот те товарищи, которые клёпки в грош не ставят, вполне искренне считают, что сварив пару раз на даче забор, они уже стали профессиональными кузовщиками и знают «как правильно». Нет, друзья. Ничего вы не знаете — вы лишь так считаете. 🙂

В качестве примеров подобных работ приведу пару своих видеороликов. В одном показан ремонт сгнившего порога (усилитель установлен на болтах + сверху декоративная латка на клёпках), в другом — ремонт не менее сгнившего пола. Также болто-клёпаные соединения.


Надеюсь, кому-то будет полезно!
Всем крепкого металла и прочных соединений!

Данная статья публикуется мной исключительно на канале OVER 9000 Яндекс.Дзен.

Источник статьи: http://zen.yandex.ru/media/over9000/kuzovnoi-remont-avtomobilia-pochemu-zaklepki-luchshe-svarki-5c764dc9ed8b1500b361641d

Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)

Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс. Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке . Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.

Читайте также:  Мероприятия по стимулированию сбыта автомобилей

Сначала немого о минусах заклёпок

Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания . А ещё лучше — предварительно промазать их слоем герметика , ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?

А плюсов куда больше!

Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика . Это уже с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.

Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов . Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна. Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут. Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазать жидким антикором . И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.

А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично . Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.

Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.

Понравилась статья? Поддержите лайком!

Источник статьи: http://zen.yandex.ru/media/over9000/pochemu-ia-mnogo-let-chiniu-kuzova-klepkami-a-ne-svarkoi-s-primerom-5e374393010b692221f27760

Клепка

Заклепками соединяются детали рамы автомобиля, фрикционные накладки тормозов и сцепления и другие детали.

Заклепки диаметром до 10 мм расклепываются холодной клепкой. Отверстие под заклепку сверлится на 0,1. 0,2 мм больше диаметра заклепки. Заклепки большего диаметра расклепываются горячей клепкой и отверстия сверлятся на 0,5. 1,0 мм больше диаметра стержня заклепки.

Широко распространены заклепки с полукруглой и потайной головками. Если отсутствует возможность формирования головки заклепки, то применяют заклепки с сердечником или взрывные заклепки.

Чтобы получить прочное и качественное заклепочное соединение, нужно руководствоваться следующим. Расстояние между отверстиями для заклепок (шаг клепки) должно равняться трем диаметрам заклепки. Центр заклепки должен быть на расстоянии полутора диаметров заклепки от края детали. При многорядном заклепочном соединении расстояние между рядами равняется двум диаметрам заклепки.

Заклепки изготовляются из стали, меди, алюминия или из их сплавов. Длина заклепки выбирается в зависимости от толщины соединяемых деталей и формы головки заклепки, формируемой из выступающего конца заклепки.

Для образования полукруглой головки выступающий конец должен быть длиной 1,5 диаметра заклепки. При меньшей длине образуемая головка будет неполной и соединение слабым, а при большей длине образуемая головка прогнется и сформируется неправильно.

Читайте также:  Винил автомобиля сделай сам

Склепываемые детали предварительно подгоняются друг к другу, чтобы при клепке в деталях не появились напряжения. По кернам сверлят отверстия. Для совмещения отверстий соединяемые детали просверливают одновременно, скрепляя их ручными тисками, струбцинами и др. Возникающие при сверлении заусенцы снимаются сверлом большего диаметра. Заклепку вводят в отверстие и ставят на поддержку. Детали уплотняют натяжкой ( 63, а) и расклепывают стержень заклепки. Сначала ударяют несколько раз по оси заклепки, что уплотняет заклепку в отверстии. Затем продолжают формировать головку боковыми и прямыми ударами ( 63, б). Окончательно отделывают головку обжимкой 3 ( 63, в).

Потайную головку формируют ударами молотка по оси заклепки. Если тонкий лист приклепывается к толстой детали, то заклепку вставляют со стороны листа. В противном случае будет неплотное соединение. Если в соединении заклепок мало, то сначала расклепываются крайние заклепки. При длинном соединении сначала детали соединяются болтами и заклепки ставятся через два-три отверстия. Остальные места заклёпываются после снятия болтов.

Если к головке нет доступа, то применяют одностороннюю клепку. Заклепку с сердечником ( 64, а) вставляют в отверстие (поз. 1), захватывая за конец сердечника клещами. Сердечник протягивают через полый стержень заклепки (поз. 2), при этом утолщенная часть сердечника раздает стенки заклепки, впрессовывает его в стенки отверстия и формирует головку (поз. 3). Выступающий конец сердечника обрезают (поз. 4).

Заклепку с закаленным сердечником ( 64, б) вставляют в отверстие (поз. /). Если сердечник забить в заклепку (поз. 2), то конец заклепки разогнется, образуя головку.

Взрывную заклепку ( 64, в) нагревают после установки в отверстие электрическим нагревателем (поз. /) или паяльником. После нагрева головки (поз. 2) до температуры около 150 °С заряд взрывается, конец стержня заклепки расширяется и образуется головка (поз. 3).

Для проверки прочности клепки прикладывают палец одновременно на головку заклепки и деталь. Затем ударяют молотком по заклепке. Плохо заклепанная заклепка шатается. .Такую заклепку срубают зубилом или просверливают в головке отверстие сверлом, диаметр которого на 0,1. 0,2 мм меньше диаметра стержня заклепки. После этого срубают головку и бородком выбивают заклепку.

У расшатанного заклепочного соединения отверстия разрабатываются на овальные. При ремонте такого соединения отверстия рассверливают на ремонтный размер или заваривают, поверхность гладко обрабатывают и сверлят новые отверстия.

При горячей клепке толстых заклепок прочного соединения не получится, так как стержень заклепки при охлаждении уменьшается и в отверстии возникает зазор. Такое соединение вскоре расшатается. Во избежание этого на ремонтных предприятиях применяют гидроклепку — заклепка расклепывается в холодном виде под большим давлением. Этот способ производителен, бесшумен и результативен. Соединение получается прочным и долговечным.

Возможный брак при клепке изображен на 65.

Чтобы клепка была безопасной, проверяют надежную насадку молотка на рукоятку. Рабочие поверхности молотка, натяжки и обжимки должны быть без трещин и отколов. Поверхность ударной части должна быть слегка выпуклой, без скошенности и разбитости.

Источник статьи: http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-58/11.htm